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LAMINIERTE BUMERANGS
 
Wer zum ersten Mal einen laminierten (d.h. längsverleimten) Bumerang in die Hände bekommt wird sicher fasziniert sein. Ich finde, es sind die schönsten Naturholz-Bumerangs überhaupt. Nachdem ich in mehreren Briefen nach den 'Geheimnissen' der Herstellung gefragt wurde, erkläre ich's jetzt mal für die Allgemeinheit (bzw. für die Leser der Bumerangwelt). Natürlich sei an dieser Stelle auf die Anleitung von Volker Behrens im DBC-Info #19 hingewiesen.
 
Was? Ihr sagt "Das kann ich sowieso nicht"? Unsinn, so schwer ist es gar nicht! Die Hauptarbeit besteht in der Herstellung der Formen. Und mit denen fangen wir jetzt an:
 
Bevor wir jedoch zur Säge greifen, müssen wir uns für eine von zwei Methoden entscheiden, nämlich die.
1) Mit zwei Formen, zwischen denen die zu verleimenden Streifen eingespannt werden,
 
2) Mit einer Form in welche die Streifen mit vielen Schraubzwingen gepreßt werden.
 
Ich arbeite nach der zweiten Methode, welche den Vorteil hat, daß man jede B'-Form herstellen kann. Und außerdem braucht man eben nur eine Form. Die Nachteile: Man braucht mindestens 10 Schraubzwingen (10-15 cm Spannweite) und man sieht unter Umständen, wo die Zwingen gesessen haben (durch unterschiedlich starken Anpreßdruck).
 
Bild 1 zeigt eine Form, wie ich sie verwende. Sie ist aus drei 19mm starken Spanplatten (aufeinander geleimt) hergestellt. Die Innenseite muß besonders sorgfältig ausgearbeitet werden und vor allem rechtwinklig zur Ober- und Unterseite sein.
 

Bei Methode 2 geht's genauso, nur muß man eben 2 Formen herstellen. Die Außenseite der Innenform und die Innenseite der Außenform sind hier besonders sorgfältig auszuarbeiten. Der Abstand zwischen Innen- u. Außenform legt die Breite der Bumerangarme fest und muß überall gleich sein. Bei dieser Methode reichen 2-3 große, sehr kräftige Schraubzwingen.

Nun zum Holz:
Verwenden kann man Streifen bis ca. 4mm Stärke. Ab 2mm gibt's aber schon Probleme; man muß die Holzstreifen durch Dampf oder längeres Einweichen biegsam machen. Ich verwende daher ausschließlich Furnierholz in 0,6 bis lmm Stärke. Hier gibt es keine Probleme - der Ellenbogenknick sollte aber nicht zu scharf sein (einige cm Biegeradius).
 
Bei den Holzsorten kann man seiner Phantasie freien Lauf lassen. Nur mit einigen Nadelhölzern habe ich nicht so gute Erfahrungen gemacht. Ich verwende sehr gerne Ahorn, Eiche, Nußbaum, Buche, Esche, Rüster, Teak, Mahagoni, Wenge, Bubinga und vieles mehr. Bei Beschaffungsproblemen seht doch mal in den 'gelben Seiten' bei Furnier nach. Mein Holspezi verkauft z. B. Reststreifen in ca.10cm Breite für wenig Geld (für ein Laminat= 5 Bumerangs ca. 30.-DM).
 
Nun schneiden wir uns die Streifen zurecht. Die Länge hängt vom Bumerang ab (mit einem Schneidermaß messen) die Breite von der Form. Ich verarbeite ca. 5cm breite Streifen: das gibt dann etwa 5 Bumerangs. Schneiden kann man dünnes Furnier mit einer kräftigen Schere, sonst mit einer Furniersäge. Bei 0,6 mm Furnier braucht man ca. 60 Streifen (natürlich in Längsrichtung der Maserung)
 
Nun zum kritischsten Punkt: dem Leim. Angenehm zu verarbeiten und vor allem farblos ist wasserfester Weißleim (PONAL S3 o.ä.). Leider ist dieser Leim nicht hitzebeständig. Läßt man den fertigen 'Rang in der prallen Sonne liegen, wird er etwas gummiartig. Es gibt zwar einen Härterzusatz, leider aber nur im Großhandel (Tip von Meister-Laminat-Hersteller Uwe Hast aus Kiel).
Kochfester Bootsleim (wie bei unserem Sperrholz, AW-100 Verleimung) ist rot und färbt z.B. Ahorn unschön. Außerdem bindet er schon nach ca. 10min ab. Mit Epoxidharz- und ähnlichen Materialien habe ich noch keine Erfahrungen - für Tips bin ich dankbar.
 


Und nun wird's spannend: Die Form ist vorbereitet, die Streifen sind zugeschnitten, die Zwingen liegen bereit und der Leim ist fertig angesetzt.
Wenn man Leim mit längerer Topfzeit verwendet (PONAL) kann man alle Streifen in einem Arbeitsgang verarbeiten. Also: Ein großer Pinsel zur Hand und los geht's. In Windeseile müssen alle Streifen eingestrichen und sauber aufeinandergelegt werden. Zigarettenpause nicht erlaubt! Und dann sofort rein in die Form.
Bei Methode 1 die 2-3 Zwingen ansetzen und möglichst mit einer Rohrzange anziehen (hoffentlich ist nichts verrutscht). Bei Methode 2 sollte man Balsaholz-Klötzchen oder einen Streifen aus ca. 3 mm starkem Aluminium (Tip von Meister-Laminato Thomas Hartmann zwischen Zwingen und Holz legen, um den Druck besser zu verteilen. Die erste Zwinge wird am Ellenbogen angesetzt; dann arbeitet man sich langsam nach außen.
 


Das Ganze muß dann mindestens einige Tage warm und trocken liegen. Dann können die Zwingen entfernt und das Machwerk vorsichtig aus der Form genommen werden.
Das Auftrennen sollte man von einem Tischler auf einer großen Tischkreissäge machen lassen. Wer an eine Stichsäge o. ä. denkt, sollte es schnell wieder vergessen. Die aufgetrennten Scheiben nun noch einige Tage trocknen bis sie fest genug sind. Dann kann das Profil ausgearbeitet werden. Vorsicht mit der Raspel! Da die 'Hilfslinien' wie beim Sperrholz fehlen, kann man leicht zuviel Material wegnehmen.
 
Nach Fein- und Super-Feinschliff kann das schöne Stück nach Belieben mit Klarlack, Wachs o. ä . behandelt werden.
 
Na dann. Gutes Gelingen!!
gb

 
   
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