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Kunststoffe im Bumerangbau

Gerade für Wettkampfbumerangs geht der Trend klar weg vom Holz und hin zu Kunststoffen. Pertinax (Hartpapier) hat sich hier ja schon lange, vor allem für windstabile Geräte, durchgesetzt. Auf mehrfachen Wunsch stelle ich eine Auswahl möglicher Materialien vor und gebe meine eigenen Erfahrungen im Umgang mit den verschiedenen Kunststoffen wieder.
 
Die meisten im Bumerangbau verwendeten Kunststoffe gehören zu den Thermoplasten, das sind Kunststoffe, die bei Erwärmung plastisch formbar werden. Von den im folgenden aufgeführten Materialien gehört lediglich das für die Pertinax-Herstellung verwendete Harz zu den Duroplasten, welche bei der Herstellung durch Erhitzen gehärtet werden und später nicht mehr plastisch formbar sind.
 
Pertinax (Hartpapier, engl.: Paxolin)
Schichtpreßstoff aus Phenolharz (PF=Phenol+Formaldehyd!) und Papier, unter Hitze und Druck zusammengepreßt, Dichte ca. 1,4. Anstelle von Papier findet auch Gewebe Verwendung. Dieses 'Hartgewebe' ist zwar praktisch unzerbrechlich aber flexibler als Pertinax (Stärken unter 3mm sind nicht verwendbar). Pertinax ist in verschiedenen Qualitäten erhältlich. Normalerweise bekommt man die braune 'Fernmeldequalität'. Wer den üblen Carbolgeruch vermeiden will sollte auf die (in der letzten BW erwähnte) 'Tropenqualität' ausweichen - sie verbreitet nur einen leichten Zahnarztgeruch.
 
Pertinax ist das schwerste aller vorgestellten Materialien und wird verwendet für Weitwurf, Aussie Round und Windbumerangs - neuerdings sogar für MTAs. Die Platten sind je nach Hersteller unterschiedlich groß. Verwendet werden die Stärken 4 - 3 - 2 und 1,5mm. So ist z.B. der Weitwurf-Weltrekord-Bumerang von Michel Dufayard aus 4mm Pertinax hergestellt, von Fidolin Frost besitze ich ein hervorragendes Doubling-Paar aus 2mm, für MTAs wird häufig 1,5mm eingesetzt.
 
Bearbeitung
Pertinax ist sehr hart, zum Aussägen sollte daher eine Stichsäge oder Bandsäge benutzt werden. Es geht auch mit der Laubsäge, aber der Verschleiß an Sägeblättern ist entsprechend hoch. Hartgewebe läßt sich dagegen fast so leicht wie Holz mit der Laubsäge verarbeiten. Beim Schleifen kann man seine gewohnten Werkzeuge (Raspel, Bandschleifer etc.) verwenden. Da der Staub (vor allem beim Schleifen mit Elektro-Schleifgeräten) sicher gefährlich ist, sollte man unbedingt eine Schutzmaske (mit Staub- und Gasfilter) tragen. Ich empfehle, möglichst viel Material mit einer groben Holzraspel abzutragen da die groben Späne gleich auf den Boden fallen und nicht im Raum schweben. Bei der Lackierung (ich verwende für alle meine Bumerangs Acryl-Lackspray aus dem Autozubehör) gibt es keine Probleme.
 
Polypropylen (PP)
Dieses Material erfreut sich wachsender Beliebtheit, sowohl für die professionelle Herstellung in Spritzgußformen als auch für den privaten Bumerang-Hersteller. PP ist etwas schwerer als Sperrholz (Dichte ca. 0,9), sehr stabil und (außer bei Frost) fast unzerbrechlich. Es läßt sich außerdem gut tunen (kräftig rangehen und öfter mal nachbiegen damit es die Form behält). Es ist in Platten (meist 1x2m) in verschiedenen Stärken (4-6mm sind empfehlenswert) und unterschiedlichen Farben erhältlich. Meistens bekommt man allerdings nur graue Platten. Ich benutze transparente Platten, die mit Tagesleuchtfarben lackiert werden. PP ist in 5 und 6mm Stärke für Fast Catch, Endurance und Trickfang-Bumerangs das ideale Material. Ein weiterer Vorteil ist, daß man es ohne Maske verarbeiten kann. Es entwickelt sich praktisch kein Staub, lediglich Körner und Flocken fallen herunter (die hervorragend an Woll-Kleidung hängen bleiben).
 
Bearbeitung
PP ist sehr schwierig zu bearbeiten. Aussägen kann man die Rohlinge mit einem groben Laubsäge-Blatt oder mit einer Stich- bzw. Bandsäge. Hier sollte die Geschwindigkeit möglichst klein gewählt werden, da der Schmelzpunkt bei ca. 160º liegt, und das Material hinter dem Sägeblatt leicht wieder zusammenklebt. Für das Grobprofil verwendet man am besten eine grobe Holzraspel und/oder einen Bandschleifer bzw. die Power-Feile (Korn 80-100). Bei Elektroschleifgeräten schmilzt das Material in der Regel. Man sollte so schleifen, daß die Schleifrichtung zur Kante verläuft. Man arbeitet dann von der Armmitte zur Kante und schiebt eine Wulst vor sich her, die am Rand stehen bleibt und mit einem Messer abgeschnitten werden kann. Aushöhlen der Arme geht (nach meinen Erfahrungen) am besten mit der Power-Feile.
Eine glatte Oberfläche zu erzielen ist augesprochen schwierig. Ich benutze hierzu den Bosch-Exzenterschleifer mit ca. 100er Korn. Man erhält eine Oberfläche die glatt aussieht aber noch etwas rauh und dadurch sehr griffig ist. Wer nur Hand-Werkzeuge (Raspel/Schleifpapier) zur Verfügung hat, kann etwa die 5-fache Herstellungszeit eines Holzbumerangs veranschlagen. Das Glätten der Kanten und kleine Korrekturen lassen sich mit einem scharfen Messer vornehmen.
Lackieren ist problematisch. Die leicht wachsartige Oberfläche (fast wie bei PE) nimmt Lack nur an, wenn man vorher Kunststoff-Haftvermittler (gibt´s auch im Autozubehör) aufsprüht. Dann hat man keine Probleme. Sonst zieht man den Lack beim Entfernen eines Gewichtes mit dem Klebeband wieder herunter.
 
ABS
Ist noch etwas schwerer als PP (Dichte ca. 1,0). Es wird aus Polystyrol unter Zusatz von Acrylnitril und Butadien durch Mischpolimerisation hergestellt. Ebenfalls ein sehr festes Material mit einer höheren Steifigkeit als PP. Es ist in Platten verschiedener Stärke und Farbe erhältlich. Ich habe mit diesem Material bisher wenig gearbeitet, da es im Gegensatz zu PP beim Schleifen einen stechenden Geruch hervorbringt (Styrol!) und daher sicher nicht gerade gesundheitsfördernd ist.
Bearbeitung
Ähnlich wie PP. Eine Schutzmaske sollte allerdings getragen werden. Da es aber härter ist, läßt es sich leichter schleifen als PP.
 
Weitere Kunststoffe im Schnelldurchgang
 
Polycarbonat

Erreicht fast das Gewicht von Pertinax (Dichte ca. 1,2). Es ist meist transparent und wird oft als 'Macrolon' gehandelt. Das Tuning ist sehr schwierig, da es nur nach Erhitzung in eine andere Form gebracht werden kann. 'Cold Tuning' auf dem Feld ist praktisch unmöglich. Man bekommt es sowohl in farbigen als auch in glasklaren Platten wodurch es leicht mit Plexiglas verwechselt werden kann.
 
Plexiglas (PMMA, Acrylglas)
Hiermit habe ich keine guten Erfahrungen gemacht. Es ist sehr spröde und nur in größeren Stärken zu verwenden. Für die Herstellung glasklarer Schau-Stücke ist es natürlich das Material der ersten Wahl.
gb

 
   
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